Как получить оборудование с максимальным потенциальным ресурсом в эксплуатации при минимальных экономических затратах?
Из открытых источников известно, что не менее трети выполненных планово-предупредительных ремонтов насосно-компрессорного оборудования и электродвигателей ухудшает их техническое состояние и снижает ресурс. Еще треть выполненных по ППР ремонтов не добавляет ресурс оборудованию, сохраняя доремонтное качество машин. И лишь треть ремонтов действительно повышает ресурс и улучшает техническое состояние оборудования
Причина, в том, что Ремонтное Производство включает в себя три процесса, которые наиболее серьезно влияют на его эффективность
Первый процесс - это поступление запасных частей, используемых при ремонте. Организация объективного входного контроля, основанного на искусственном интеллекте и транспарентной диагностической сети, решает эту проблему путем стопроцентного выявления некачественных и приобретения запасных частей с максимальным потенциальным ресурсом
Второй процесс - оборудование, поступающее из эксплуатации в ремонт. Для определения целесообразности и объема ремонта необходимо иметь объективную картину до разборки машины
Третий процесс – выпуск оборудования в эксплуатацию после ремонта, когда предельно важно обеспечить высокое качество выполненной работы и максимальный заложенный в оборудование ресурс. Автоматическая диагностика оборудования перед выпуском его в эксплуатацию позволяет исключить субъективность при оценке качества ремонта, а следовательно, выпускать из ремонта лишь оборудование с максимальным потенциальным ресурсом
Какие проблемы качества производства и ремонта
оборудования мы решаем?
Проблемы с установкой новых подшипников, которые не позволяют обеспечить достаточный эксплуатационный ресурс
Нарушение технологии
сборки узлов и агрегатов
Некачественный ремонт электродвигателей
Для решения этих проблем необходимо проводить 100%
входной / выходной контроль качества во всех
вышеупомянутых процессах
Предназначена для автоматической вибродиагностики подшипников качения и обеспечивает сортировку подшипников на категории качества по прогнозируемому ресурсу в эксплуатации
В настоящее время база подшипников стендовой системы КОМПАКС®-РПП насчитывает более 3500 типов подшипников
Система КОМПАКС®-РПП обеспечивает вибродиагностику подшипников на трёх стендах или их комбинации:
- привод 1608 – предназначен для подшипников с внутренним диаметром от 7 до 35 мм, наружным не более 100 мм;
- привод 1602 – предназначен для подшипников с внутренним диаметром от 40 до 120 мм, наружным до 310 мм;
- и на приводе 1607 – диагностируются подшипники с внутренним диаметром от 130 до 300 мм и наружным – до 500 мм
При необходимости создания на предприятии полного цикла входного контроля подшипников качения система КОМПАКС®-РПП может комплектоваться участком входного контроля подшипников качения: ваннами предварительной промывки (при расконсервации), чистовой промывки и сушки подшипников, участками предварительного визуально измерительного контроля с измерением намагниченности (с устройством размагничивания при необходимости) и консервации подшипников после входного контроля
Система вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП
Результаты испытаний системы КОМПАКС®-РПП
По результатам испытаний система автоматически диагностирует подшипники и формирует акт технического состояния, в котором указано техническое состояние подшипника и категория его качества по прогнозируемому ресурсу в эксплуатации
Посмотреть отчет
Система вибродиагностики и динамической балансировки роторов консольных насосов в собственных подшипниках КОМПАКС®-РПМ
Предназначена для автоматической диагностики качества сборки и ремонта консольных насосов с возможностью проведения двухплоскостной динамической балансировки роторов консольных насосов в собственных подшипниках по технологии SVOS
Результаты испытаний системы КОМПАКС®-РПМ
Система автоматически диагностирует и определяет техническое состояние оборудования и начальный дисбаланс ротора консольного насоса, выдает рекомендации оператору для его устранения
Посмотреть отчет
Система использует искусственный интеллект, позволяющий автоматически определять все механические неисправности консольного насоса
Системе реализован алгоритм плавного изменения частоты вращения SVOS (Soft Variation Of Speed)
Система вибродиагностики электродвигателей
КОМПАКС®-РПЭ
Предназначена для автоматической диагностики технического состояния высоковольтных и низковольтных электродвигателей при выпуске из производства, во время входного контроля до и поле ремонта
Система диагностики электродвигателей КОМПАКС®-РПЭ имеет встроенную экспертную систему, которая автоматически выявляет все механические и электрические неисправности электродвигателей
Результаты испытаний системы КОМПАКС®-РПЭ
По результатам испытаний система автоматически диагностирует высоковольтные и низковольтные электродвигатели и формирует акт технического состояния
Посмотреть отчет
«Система позволяет достаточно точно диагностировать проблемы, которые есть в оборудовании и, соответственно, улучшать качество ремонта, сокращать затраты на ремонт»
